Magazín

Continental ukázal, ako vyvíja a vyrába pneumatiky. Jeden model aj niekoľko rokov a najazdí 20 miliónov kilometrov

Príbeh vzniku pneumatík (foto: Continental)
(foto: Continental)

V článku sa dozviete:

  • prečo sa do pneumatík pridávajú aditíva, antioxidanty a antiozonanty;
  • ako sa pri výrobe využívajú špeciálne púpavy;
  • ako prebieha test odolnosti pneumatík;
  • kde v Česku sa vyrába 21 miliónov pneumatík ročne.

Koleso predstavuje jeden z najvýznamnejších vynálezov v histórii ľudstva a v dnešnej dobe sa s ním stretávame neustále. Je súčasťou každého dostupného dopravného prostriedku, preto sa pri jeho výrobe kladú vysoké nároky na bezpečnosť a životnosť.

Mnohým sa môže zdať, že pneumatika je iba „nejaká guma“. Nie je to však pravda. Jedná sa o komplexný produkt, ktorého vývoj trvá niekoľko rokov a musí najazdiť milióny kilometrov, pokiaľ sa dostane na verejné cesty. Výroba plášťov patrí k tým najnáročnejším, pretože máloktorý výrobok musí bezpodmienečne splniť toľko požiadaviek. Akýkoľvek nepatrný nedostatok môže spôsobiť zmeny vlastností pneumatík.

Príbeh vzniku pneumatík (foto: Continental)
(foto: Continental)

Všetko začína v laboratóriách

Kaučuk, sadze, síra, silika, olej, živica, zinok, vosk, antioxidanty a antiozonanty — to sú len základné zložky zmesí, ktoré vývojári v laboratóriách Continental testujú a zdokonaľujú, aby ich spojením vznikla zmes s požadovanými vlastnosťami. Dôraz je kladený na zvyšovanie výkonnosti a minimalizáciu hlučnosti, avšak pri zachovaní vysokých bezpečnostných štandardov, ako sú brzdný výkon a priľnavosť na suchej i mokrej vozovke.

Aditíva, antioxidanty a antiozonanty sa do zmesí na výrobu pneumatík pridávajú preto, aby si pri vhodnom skladovaní uchovali rovnaké vlastnosti ako nové plášte, a to až po dobu piatich rokov. Z tohto dôvodu môžu výrobcovia smelo tvrdiť, že pneumatiky začnú starnúť až obutím na vozidlo.

Príbeh vzniku pneumatík (foto: Continental)
(foto: Continental)

Pneumatiky z prírodného kaučuku

Z dôvodu rozvoja priemyslu a splnenia zvýšeného dopytu po prírodnom kaučuku sa vývojári stále viac zameriavajú na rozvoj syntetického kaučuku. Bohužiaľ, prírodný kaučuk niekedy nie je možné kvôli jeho vynikajúcim vlastnostiam plne nahradiť. Značka Continental k tomuto problému pristúpila ekologicky a vyvíja pneumatiky vyrobené zo 100% prírodného kaučuku zo špeciálneho druhu púpav. „V spolupráci s Fraunhoferovým inštitútom pre molekulárnu biológiu a aplikovanú ekológiu, Inštitútom Juliusa Kuehna a EKUSA sme už vyrobili a otestovali prvé pneumatiky, využívajúce špeciálny druh púpav pre produkciu latexu. Plášte s touto zmesou by sa mohli začať vyrábať v blízkej budúcnosti,“ uvádza Juraj Ižvolt, riaditeľ divízie marketing Continental Barum s.r.o.

Príbeh vzniku pneumatík (foto: Continental)
(foto: Continental)

Po ukončení laboratórnych testov sa novovyvinuté pneumatiky testujú aj na skúšobnej dráhe. Tá je špeciálne upravená, aby sa behom skúšok plášťa dostali do maximálnej záťaže a dokonale ukázali svoje skutočné jazdné vlastnosti. Špecialitou koncernu je testovanie AIBA – Automated Indoor Braking Analyzer. Toto zariadenie je umiestnené v hale na testovacom okruhu Contidrom. Hala má dĺžku 300 metrov a šírku 30 metrov. Testovacie vozidlo bez vodiča môže ísť rýchlosťou až 120 km/h a následne brzdiť na rôznych štandardizovaných typoch povrchov. Vďaka tejto inovácii vyriešil Continental hlavné problémy v testovaní pneumatík: počasie a vplyv ľudského faktoru. Inžinieri tak môžu pracovať s plne vierohodnými dátami.

V týchto zaťažkávacích podmienkach najazdia testovacie vozidlá s novými plášťami viac ako 20 miliónov kilometrov a pokiaľ testy dopadnú úspešne, nový produkt je zaradený do výroby. Kompletný vývoj a testovanie nových pneumatík pred uvedením na trh trvá približne šesť až osem rokov.

Príbeh vzniku pneumatík (foto: Continental)
(foto: Continental)

Výroba pneumatík

Po úspešnom absolvovaní náročných testov sa pneumatiky začínajú sériovo vyrábať. Výroba sa delí na štyri hlavné technologické kroky: príprava materiálu a polotovarov, konfekcia, vulkanizácia a dokončovanie/kontrola/meranie pneumatík. Prvá fáza spočíva v miešaní jednotlivých súčastí gumárenských zmesí, čoho výsledkom sa stane čierna plastická hmota.

Akonáhle je zmes pripravená, prichádza na rad príprava jednotlivých polotovarov na výrobu pneumatiky. Mechanicky sa vytláčajú bočnice a behúne. Vnútorná guma sa pripravuje pomocou valcovania špeciálnej zmesi do potrebnej šírky a hrúbky. Textilná kostra a oceľové kordy na nárazníky sa pogumujú vrstvou kaučukovej zmesi.

Poslednú z potrebných súčastí predstavujú pätné laná, zaisťujúce usadenie plášťa na ráfik.

Akonáhle sú vytvorené základné komponenty pneumatiky, prechádza sa k druhej fáze výroby, tzv. kompletizácii — „skladanie“ pneumatiky dohromady. Tá sa v odbornom žargóne nazýva konfekcia. Jednotlivé komponenty pneumatiky sa postupne skladajú na seba takým spôsobom, aby sa docielilo pevné spojenie jednotlivých prvkov.

Po zložení všetkých prvkov — ktorých môžu byť desiatky — vzniká tzv. „surový plášť“. Ten už pripomína pneumatiku, ako ju poznáme z bežného užívania, len ešte nemá požadované vlastnosti – je plastický, nie elastický.

Predposledná fáza výroby, behom ktorej pneumatika získa konečný tvar a požadované vlastnosti, sa nazýva lisovanie a vulkanizácia. Oba tieto deje prebiehajú súčasne za teploty nad 120 °C vo vulkanizačnom lise. Až behom vulkanizácie vzniká elastická guma s potrebnými vlastnosťami, tzn. elasticita, ťažnosť, tvrdosť a tiež odolnosť voči opotrebovaniu a klimatickým javom. V tejto fáze pneumatika tiež získa svoj dezén aj všetky označenia na bočnici. Než pneumatika vyrazí na cestu k zákazníkovi, musí ešte podrobne prejsť oddelením dokončovania/kontroly/merania pneumatík. Tu sa plášť vizuálne kontroluje z pohľadu kvality a prejde i meraním uniformity. Pri meraní uniformity sa okrem silových hodnôt merajú aj hrče, priehlbiny a nerovnosti dezénu, ktoré by mohli ohroziť komfortnú a bezpečnú jazdu.

„Proces výroby sa vďaka moderným technológiám neustále vyvíja. V našej otrokovickej továrni vyrábame 42 kusov osobných pneumatík za minútu, čo ročne predstavuje kapacitu približne 21 miliónov osobných plášťov. Spolu s výrobou ostatných produktov, ako sú nákladné, autobusové a industriálne pneumatiky, sme najväčším výrobcom plášťov koncernu Continental. Samozrejme, kvantita nesmie ovplyvniť kvalitu, preto vyvíjame a aplikujeme nové spôsoby kontroly hotových pneumatík, aby sme našim zákazníkom zaistili bezpečnú cestu do cieľa,“ hovorí Libor Láznička, šéf výroby Continental Barum s.r.o. Otrokovice.