Continental ukázal, ako vyvíja a vyrába pneumatiky. Jeden model aj niekoľko rokov a najazdí 20 miliónov kilometrov

Aký je skutočný príbeh vzniku pneumatík? A z akých procesov pozostáva samotná výroba? Značka Continental prezradila takmer všetko.
Vydané  Text: 
(foto: Continental)
**V článku sa dozviete**: * prečo sa do pneumatík pridávajú aditíva, antioxidanty a antiozonanty; * ako sa pri výrobe využívajú špeciálne púpavy; * ako prebieha test odolnosti pneumatík; * kde v Česku sa vyrába 21 miliónov pneumatík ročne.
Koleso predstavuje jeden z najvýznamnejších vynálezov v histórii ľudstva a v dnešnej dobe sa s ním stretávame neustále. Je súčasťou každého dostupného dopravného prostriedku, preto sa pri jeho výrobe kladú vysoké nároky na bezpečnosť a životnosť. Mnohým sa môže zdať, že pneumatika je iba „nejaká guma“. Nie je to však pravda. Jedná sa o komplexný produkt, ktorého vývoj trvá niekoľko rokov a musí najazdiť milióny kilometrov, pokiaľ sa dostane na verejné cesty. Výroba plášťov patrí k tým najnáročnejším, pretože **máloktorý výrobok musí bezpodmienečne splniť toľko požiadaviek**. Akýkoľvek nepatrný nedostatok môže spôsobiť zmeny vlastností pneumatík.
(foto: Continental)
### Všetko začína v laboratóriách Kaučuk, sadze, síra, silika, olej, živica, zinok, vosk, antioxidanty a antiozonanty — to sú len základné zložky zmesí, ktoré vývojári v laboratóriách Continental testujú a zdokonaľujú, aby ich spojením vznikla zmes s požadovanými vlastnosťami. Dôraz je kladený na zvyšovanie výkonnosti a minimalizáciu hlučnosti, avšak pri zachovaní vysokých bezpečnostných štandardov, ako sú brzdný výkon a priľnavosť na suchej i mokrej vozovke. **Aditíva, antioxidanty a antiozonanty** sa do zmesí na výrobu pneumatík pridávajú preto, aby si pri vhodnom skladovaní uchovali rovnaké vlastnosti ako nové plášte, a to až po dobu piatich rokov. Z tohto dôvodu môžu výrobcovia smelo tvrdiť, že pneumatiky začnú starnúť až obutím na vozidlo.
(foto: Continental)
### Pneumatiky z prírodného kaučuku Z dôvodu rozvoja priemyslu a splnenia zvýšeného dopytu po prírodnom kaučuku sa vývojári stále viac zameriavajú na rozvoj syntetického kaučuku. Bohužiaľ, prírodný kaučuk niekedy nie je možné kvôli jeho vynikajúcim vlastnostiam plne nahradiť. Značka Continental k tomuto problému pristúpila ekologicky a vyvíja pneumatiky vyrobené zo 100% prírodného kaučuku zo špeciálneho druhu púpav. „V spolupráci s Fraunhoferovým inštitútom pre molekulárnu biológiu a aplikovanú ekológiu, Inštitútom Juliusa Kuehna a EKUSA sme už vyrobili a otestovali prvé pneumatiky, využívajúce špeciálny druh púpav pre produkciu latexu. Plášte s touto zmesou by sa mohli začať vyrábať v blízkej budúcnosti,“ uvádza Juraj Ižvolt, riaditeľ divízie marketing Continental Barum s.r.o.
(foto: Continental)
Po ukončení laboratórnych testov sa novovyvinuté pneumatiky testujú aj na skúšobnej dráhe. Tá je špeciálne upravená, aby sa behom skúšok plášťa dostali do maximálnej záťaže a dokonale ukázali svoje skutočné jazdné vlastnosti. Špecialitou koncernu je testovanie **AIBA – Automated Indoor Braking Analyzer**. Toto zariadenie je umiestnené v hale na testovacom okruhu Contidrom. Hala má dĺžku 300 metrov a šírku 30 metrov. Testovacie vozidlo bez vodiča môže ísť rýchlosťou až 120 km/h a následne brzdiť na rôznych štandardizovaných typoch povrchov. Vďaka tejto inovácii vyriešil Continental hlavné problémy v testovaní pneumatík: počasie a vplyv ľudského faktoru. Inžinieri tak môžu pracovať s plne vierohodnými dátami. V týchto zaťažkávacích podmienkach najazdia testovacie vozidlá s novými plášťami viac ako 20 miliónov kilometrov a pokiaľ testy dopadnú úspešne, nový produkt je zaradený do výroby. Kompletný vývoj a testovanie nových pneumatík pred uvedením na trh trvá približne šesť až osem rokov.
(foto: Continental)
### Výroba pneumatík Po úspešnom absolvovaní náročných testov sa pneumatiky začínajú sériovo vyrábať. Výroba sa delí na štyri hlavné technologické kroky: príprava materiálu a polotovarov, konfekcia, vulkanizácia a dokončovanie/kontrola/meranie pneumatík. Prvá fáza spočíva v miešaní jednotlivých súčastí gumárenských zmesí, čoho výsledkom sa stane čierna plastická hmota. Akonáhle je zmes pripravená, prichádza na rad príprava jednotlivých polotovarov na výrobu pneumatiky. Mechanicky sa vytláčajú bočnice a behúne. Vnútorná guma sa pripravuje pomocou valcovania špeciálnej zmesi do potrebnej šírky a hrúbky. Textilná kostra a oceľové kordy na nárazníky sa pogumujú vrstvou kaučukovej zmesi. Poslednú z potrebných súčastí predstavujú pätné laná, zaisťujúce usadenie plášťa na ráfik. Akonáhle sú vytvorené základné komponenty pneumatiky, prechádza sa k druhej fáze výroby, tzv. kompletizácii — „skladanie“ pneumatiky dohromady. Tá sa v odbornom žargóne nazýva konfekcia. Jednotlivé komponenty pneumatiky sa postupne skladajú na seba takým spôsobom, aby sa docielilo pevné spojenie jednotlivých prvkov. Po zložení všetkých prvkov — ktorých môžu byť desiatky — vzniká tzv. „surový plášť“. Ten už pripomína pneumatiku, ako ju poznáme z bežného užívania, len ešte nemá požadované vlastnosti – je plastický, nie elastický. Predposledná fáza výroby, behom ktorej pneumatika získa konečný tvar a požadované vlastnosti, sa nazýva lisovanie a vulkanizácia. Oba tieto deje prebiehajú súčasne za teploty nad 120 °C vo vulkanizačnom lise. Až behom vulkanizácie vzniká elastická guma s potrebnými vlastnosťami, tzn. elasticita, ťažnosť, tvrdosť a tiež odolnosť voči opotrebovaniu a klimatickým javom. V tejto fáze pneumatika tiež získa svoj dezén aj všetky označenia na bočnici. Než pneumatika vyrazí na cestu k zákazníkovi, musí ešte podrobne prejsť oddelením dokončovania/kontroly/merania pneumatík. Tu sa plášť vizuálne kontroluje z pohľadu kvality a prejde i meraním uniformity. Pri meraní uniformity sa okrem silových hodnôt merajú aj hrče, priehlbiny a nerovnosti dezénu, ktoré by mohli ohroziť komfortnú a bezpečnú jazdu. „Proces výroby sa vďaka moderným technológiám neustále vyvíja. V našej otrokovickej továrni vyrábame 42 kusov osobných pneumatík za minútu, čo ročne predstavuje kapacitu približne 21 miliónov osobných plášťov. Spolu s výrobou ostatných produktov, ako sú nákladné, autobusové a industriálne pneumatiky, sme najväčším výrobcom plášťov koncernu Continental. Samozrejme, kvantita nesmie ovplyvniť kvalitu, preto vyvíjame a aplikujeme nové spôsoby kontroly hotových pneumatík, aby sme našim zákazníkom zaistili bezpečnú cestu do cieľa,“ hovorí Libor Láznička, šéf výroby Continental Barum s.r.o. Otrokovice.


Inzercia

Advertisement

Erik Stríž je slovenský motoristický novinár, bývalý šéfredaktor denníka Autoviny.sk a redaktor časopisu auto motor a šport. Jeho autorské portfólio zahŕňa spravodajstvo, testy automobilov, motocyklov a úžitkových vozidiel a dopravnú poradňu. Zvýšenú pozornosť venoval legislatíve súvisiacej s dopravou a bezpečnosti. Je tiež autorom dizajnu a loga webu Autoviny.sk

Zaujíma vás riešenie dopravného problému alebo pre nás máte tip na článok? Napíšte na redakcia@imotormedia.sk